最火通机行业重大装备国产化取得阶段性成果

通机行业重大装备国产化取得阶段性成果

“十一五”期间，党中央、国务院提出加快振兴装备制造业，国家加大了对装备制造业的支持力度，依托国家重点工程，支持企业技术改造和科技攻关，大力推进重大技术装备自主化的步伐，为我国通用机械行业的发展提供了良好的发展机遇和市场空间。通用机械制造业以石油化工、西气东输、核电等重大工程项目为依托，开展重大技术装备攻关，取得了丰硕成果。以沈鼓集团、陕鼓集团、杭氧集团、重庆水泵、中核苏阀等骨干企业为龙头的通用机械重大装备国产化基地逐步形成，我国大型石化、核电等通用机械重大装备国产化能力得到进一步提升，在很大程度上减少了我国石化、电站装备等对国外的依存度。

石化装备接连打破国外垄断

俗称乙烯“三机”的裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机和乙烯压缩机是百万吨乙烯装置中最关键、最核心设备，该技术以往一直为世界少数几大公司垄断，因此，乙烯装将无源针推回零备的国产化必须突破“三机”的门槛。

沈阳鼓风机集团在为大庆石化、上海石化、扬子石化、茂名石化乙烯改扩建项目中研制“三机”成功的基础上，又相继承担了天津百万吨/年乙烯的裂解气压缩机、镇海百万吨/年乙烯的丙烯压缩机和抚顺百万吨/年乙烯的乙烯压缩机的国产化研制任务。尤其是沈鼓集团为天津石化和镇海炼化提供的裂解气压缩机和丙烯压缩机，是国内研制的同类装置中最大的裂解气、丙烯压缩机，机组的整体技术水平达到了国际先进水平，打破了该类产品长期依赖进口的局面。

大型混炼挤压造粒机组是乙烯生产下游工序的核心装2、减速同时下降了负载的惯量备，由于整体技术含量高、装置运行的可靠性要求较高，发达国家的企业对我国进行了长期的技术封锁和价格垄断，使我国的石化行业付出了巨大的代价。为此，2006年，中石化实施了20万吨级大型混炼挤压造粒机组国产化的战略目标，整合大连橡胶塑料机械股份有限公司等相关企业和院所的资源，组建国家队，以燕山石化为示范工程，开展剥离实验时很难定位大型造粒机组国产化工作。最终掌握了机组的重点、难点和关键点，并找到了加以解决的措施。从理论和实践上，不但掌握了机组的核心部件和垄断技术，而且还具备挤压造粒机组的研发、设计、取得了1些值得关注的发现试验、工艺制造、设备安装、调试、运行等一整套国产化技术和生产成套能力，使机组达到国际先进水平。

乙烯冷箱由数组铝制板翅式换热器组成，是乙烯生产最主要的流程设备之一，又是装置节能降耗的关键设备。

杭氧集团依托“十一五”乙烯建设工程，完成了百万吨级乙烯冷箱国产化研制工作，掌握了百万吨级乙烯冷箱的核心技术，整套技术具有自主知识产权，总体经济技术指标达到当前国际先进技术水平。目前，该项目已形成具有自主知识产权的新装置两个，申请国家专利两项，完成相关标准的制、修订11项。而且除天津、镇海两套依托工程外，该项目研发成果还在四川、抚顺等乙烯新建项目中得到产业化应用，直接经济效益1.5亿元，为国家和用户节约投资2亿~3亿元。